在以往，信息科技(IT)与操作技术(Operation Technology；OT)很少交集，随着工业互联网时代的到来，通过物联网、大数据与云端智能，使IT与OT两者终能展开对话，由OT领域的传感器获取数据，上传IT领域的云端中心执行大数据分析，已繁衍出各种创新应用。

　　有人说，工业互联网时代开启了IT与OT的融合，此话可谓正确，但仍有欠完整，如果把融合范围再加上通讯技术(Communication Technology；CT)，便可谓是完美的诠释。
 
　　工业物联网的核心架构，将是以数据创新、服务创新为轴心，将来制造业也需要如同服务业、农业等等不同行业，将其经营核心摆在服务之上，凡事皆以满足客户需求为依归，而在传统价值链中扮演中间媒介角色的代理商、经销商或零售商等等，今后可能因为去中间化效应下而消失，届时产品的制造者，必须懂得善用ICT技术，直接对最终用户提供服务。
 
IT、OT、CT融合贯通 带动服务与数据创新
 
　　如何实现数据创新与服务创新？就必须依赖IT、OT与CT三者的融合。

　　IT包括电子商务(e-Commerce)、企业资源规划系统(ERP)、供应链管理系统(SCM)、客户关系管理系统(CRM)、产品生命周期管理系统(PLM)乃至于办公室自动化系统(OA)，凡此种种，都是IT部门相对驾轻就熟的项目。
 
OT是泛指与工厂营运相关的技术，主要涵盖三个类别：
 
　　1、自动化/智动化；
 
　　2、自动化整合搭配操作流程整合；
 
　　3、工厂自动化与信息技术的整合；
 
　　如制造现场控制(Shop Floor Control；SFC系统)、制造执行系统(Manufacturing Execution System；MES系统)、监视与整合控制(SCADA系统)等工厂信息系统，即需要与IT系统进行整合；而在串联信息技术与工业现场实体世界的过程中，传感器(Sensors)则扮演重要角色。

　　CT是包含各种有线通讯、无线通信、长距离通讯与短距离通讯等相关技术，如Wi-Fi、Bluetooth、Zigbee、4/5G等无线通信技术，以及工业通讯与总线技术范畴。
 
　　在此前提下，许多以信息物理网络融合生产系统(CPPS)为核心的工业互联网解决方案，在架构设计方面，都不会脱离IT、OT与CT三者融合的主轴。在未进行虚实整合之前，以一家制造企业而论，其内部便拥有两个泾渭分明的世界，其一是座落于生产制造端的实体世界，内含工业现场总线网络、嵌入式RTOS作业平台、I/O控制模块，还有Soft-LogicPAC、VC++程序等项目，另一面则是虚拟世界，包括了因特网、无线通信、大数据数据采集(Big Data Concentrator)，及移动人机交互mobiles HMI。

　　既然谈到虚实整合，意味着制造企业必须跳出现行自动化控制框架，进一步将工厂的设备、控制器连接到虚拟云端世界，把各种在工业现场所取的大量数据，透过网络上传云端数据中心，执行大数据分析，来强化生产效率，提高企业营运效能。
 
　　在整合过程中，必须借助物联网来串联虚、实两个不同世界，这就要求物联网具备强大的“翻译”功能，能够识别各类不同的现场总线通讯协议，除此之外，支持诸如MQTT、SQLite等因特网或云端通讯之相关协议与技术，这样就可以发挥求同存异功效，让建立智能工厂的制造企业，无需大量斥资更新设备，同时也不需要停产实施，依循最短路径，加速实现数字化工厂与工业互联网的愿景。
 
为什么整合不同现场总线通讯协议，对于实现数字化工厂与工业互联网如此重要？

　　因为不少工厂现阶段现场控制系统，在导入之初，匆忙为了提供机台控制功能，没有采用一些标准通讯协议，长此以往，就形成生产机台与工业控制网络之间难以整合的难题，若不借助如IoT网关等中介机制发挥转译功能，机台将继续停留在非IP化格局，导致机台与机台之间、或机台与工控网络之间无法沟通串联，使机台之间不可能形成可供协调控制的群组，更不要说相互支持与替代，最终，无法实现数字化工厂与工业物联网IIoT 。

　　可喜的是，近年来很多工业物联网应用案例，都指向预知维护保养用途，即管理者仅需于远程，即可透过不断搜集与上传的传感器、控制器等数据，辅以经由大数据分析、预测性建模技术所获得的机台故障前兆特征，辅助实时告警机制。在机台即将失效之前掌握状况，提前准备应变方案，避免了机台突如其来故障而导致产线突然停顿，酿成巨大损失。
 
　　在未来，随着市场竞争的日益加剧和市场需求的加速变革，制造业将面临更大的挑战，这些趋势将不断推进制造业的发展和进步，也将对数字化技术与解决方案提出更高的要求，数字化工厂的概念将进一步丰富与深化，并引领企业逐渐向未来的智能制造与愿景中的工业互联网不断迈进。

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